1.开发背景
     汽车悬架控制臂衬套轴（以下简称衬套轴）两端由高强度螺栓连接于副车架，中间部位嵌套于控制臂衬套内。该连接结构承受车辆运行的导向和载荷传递。当收到外力冲击的时候，会导致衬套轴变形或者脱落；在极端情况下可能导致汽车失控等安全隐患。其加工方法主要采用钢铸件、钢锻件，或者铝合金压铸成形，极个别企业采用液压机锻造铝合金成形工艺，但仍然采用传统的单机手动操作的模式。传统的锻压生产模式主要是依靠人力完成，存在设备能力过剩、布局分散、利用率低；设备的自动化程度低，生产效率较低；人工投入量大，工人技术经验不足、缺乏系统性培训；工人劳动强度大、劳动条件差；锻件加工余量大；各类高级专业人才匮乏；车间内基础设施不完善等问题，导致锻压生产很难满足日益发展的汽车产业生产需求，锻压企业急需进行设备自动化升级及生产条件的改善，以满足不断增长的汽车制造业的需要。

2.  结构说明

本项目在分析衬套轴设计和制造时所需高强度、良好的连接性能、低成本、轻量化的要求后，选用6082铝合金材料进行锻压成形，并根据其工艺过程设计了锻压自动化生产线，主要包括下料工位、加热工位、锻造工位、切边工位和码垛工位，设备主要包括锯床、加热炉、锻床、机械臂和电气控制系统。其中，下料机构和加热炉以及成型模具均为项目组自主研发，并申请了相应的专利。
       团队设计的实物目前已在苏州银涛精密锻造有限公司开展应用。

3.  功能和使用说明

各工位的具体功能描述如下：

(1)  下料工位：自动上料与下料，无需人工搬运；

(2)  加热工位：实时监控加热炉内的温度和棒料的加工情况，并进行二次检测与筛选；

(3)  锻造工位：完成产品锻造成型；

(4)  切边工位：完成锻造飞边的切除；

(5)  码垛工位：完成产品的自动马码垛和搬运。