新中国成立70年来，自动化技术迅速应用于社会的各个领域，自动化行业市场规模迅速扩大，尤其是像小型机械产品的自动装配技术的自动化技术发展迅速。

与日本等发达国家相比，我国自动化装配技术起步相对较晚。自动化技术仍处于需要多层次实现的趋势，产业结构水平较低。大多数机械加工和生产模式都是介于纯自动化和纯人工之间的半自动化层次，且传统体力劳动的比例相当大。

装配工作站通常由工件输送系统、机器人和控制设备组成。它根据设计连接了一组自动装配机器人和辅助设备。这是一套产品自动装配的生产线。其主要优点是：能适应大规模自动化制造，提高装配质量，保证产品质量的一致性；进一步提高生产效率，取代传统工作，24小时连续生产；能在对人体有害的环境中长期工作；它可以实现长时间的装配操作，确保产品的高生产率、高精度和高效率。目前，中国很少有公司能开发出完善的自动化生产线。我国的自动装配技术虽然起步比较晚，但现在已初见成效。在制造业，大约20%的工作量是组装，在一些产品的生产中，组装工作量甚至占整个生产过程的70%。

减速器装配工作的设计是减速机产品研发的重要组成部分，在减速器自动化的设计过程中，整体的设计和合理的规划还远远不能令人满意。在自动化领域，为满足产品更新换代和市场快速变化的需要，近年来，我国高柔性、低成本的柔性自动化装配单元得到了快速发展。

本设计的任务是装配一种小型减速器，减速器长宽高分别为100mm、70mm和50mm，由三个齿轮和上下壳体组成，质量为279.79g。

从小型机器人减速器的装配要求入手，结合其现有的装配工艺和技术，制定了小-型减速器自动装配过程的工艺路线，并对机器人末端执行器进行结构设计；然后对工艺路线进行细分和优化。并且选用的ABB的1660型六轴机器人，通过工作站布局仿真，只要高度合适，强度足够即可适用本项目设计。

本项目产品与以往的手工装配生产过程比起来，自动化装配工作站的生产线无需人工操作，只需在电脑或示教器上进行编程，只要程序设计确认无误，装配过程几乎不会出现差错. 杜绝了人工生产时因生产工序复杂导致的产品精度降低，功能缺陷等问题。

在人力生产过程中，人工装配常常需要长时间内循环反复一项工作，时间长了难免会疲惫懈怠，引发各种生产事故。通过自动化生产线，不仅避免了工人处于恶劣危险的环境中工作，还极大降低了生产危险系数。若在装配过程中发生安全问题，尤其是一些高危作业，可以通过事前建立的保护程序，发出报警信号，紧急中止生产进程，充分保障生产过程的安全，利用机器人取代人，可以有效避免生产人员受到伤害。

目前国内工业生产需求逐年增长，通过工业机器人自动装配生产的应用，生产线的生产效率和产品质量也得到了提高。另外，通过计算机系统可以实时监控产线的运行状况，确保生产过程的稳定性，防止生产过程质量的波动的发生，节省物力、人力和财力。这种生产模式可以将以前的大生产区域整合为小生产区域，大大节约了生产区域。