弯曲是一种常用的冲压加工方法。本作品是针对一种盒形多向弯曲件进行工艺结构设计，优化模具结构，采用二套自动连续级进模与二台设备有机联合成形的方法，通过自动送料及智能识别功能，达到自动化生产模式，提高了生产效率并使模具、设备易于维护，从而适应零件的大批量生产和改善产品质量。产品如图1所示。

                   图1 产品实物图

传统的做法是，必须四壁的材料与料带分离后，才能进行弯曲，一般要在完成零件的内部成形和落料后，通过单工序模弯曲成形，需要大量的人工进行半成品的周转和输送，这种工艺的生产效率极低。如图2所示。

           图2 产品自动连续成型示意图

本作品是将两台压力机联合起来，中间通过自动送料机构及智能识别系统，集中连续布置，实现了级进模自动连续冲压，将原来分散在8个工序完成的冲压生产集中1个工序来完成，利用级进模自动连续完成四壁弯曲盒形工件的内部成形、四壁弯曲、落料，实现自动化冲压生产，达到提高生产效率、降低成本、稳定产品质量、增强企业竞争力的目的。

           图3联合系统现场图

            图4 级进模具结构示意图

本作品已应用于生产中，从模具方面而言，节省了7套模，计9万余元；而从人力方面而言，节省了人工8人，大大节省人力资源，关键是提高了生产效率，并且在质量上得到保证，增加了产品的可靠性，减少损耗。

本作品结构紧凑，具有稳定性高、冲压平稳、效率高的特点，月冲压量是原来生产工艺的15倍以上。具有模具寿命高、所冲裁出的工件尺寸精度高以及机械化程度高的优势，可以实现自动化连续生产。

         图5 模具实物图

本作品适用于厚度小于1.2mm的镀铝锌钢带AZ150或铜带材料。适用的冲裁速度可在100次/分钟以上。

作品的创新点主要体现如下几点：
1.将两台压力机组合起来，中间通过自动送料及智能识别系统，集中连续布置，实现了一种多向弯曲零件的自动化连续冲压生产。取代了传统的人工辅助传送、通过半成品分散冲压完成的方式，机械化程度高，有效减少了人力和设备耗费，大大提高了工作效率，并使得产品质量得到保证，可实现成品高质量高稳定的大批量生产，为生产企业带来更大的效益。
2.克服弯曲成形无法避免的回弹的方法是采用在压弯凸模上设置“突起”部分，压弯时“突起”部分对弯曲圆角处进行校正，以此来克服回弹的效果更佳和实用。
3.零件的侧壁弯曲，其下模采用简单的镶拼结构，一方面，易于保证弯曲尺寸精度要求；另一方面，磨损修复及加工更换也方便。

本作品的功能及使用说明
   1.作品的功能
   本作品涉及的模具，结构紧凑，具有稳定性高、冲压平稳、效率高的特点，适用于厚度小于1.2mm的镀铝锌钢带AZ150或铜带材料。适用的冲裁速度在120-150次/分钟。本作品的月冲压量是原来生产工艺的15倍以上。具有模具寿命高、所冲裁出的工件尺寸精度高以及机械化程度高的优势，可以实现自动化连续生产。
  2.使用说明
（1）模具必须在安装在2台63吨冲床上使用。
（2）2副模具通过上下盖板两两连成一体，分别安装于2台压力机上，每台压力机应采用辊式送料装置，第2台送料装置的辊要进行适当的二次加工，以适应带料的变化，避免对零件已成形的部分造成干涉，2台压力机间留出足够长的条料，至少4米，以保证足够的条料在第2台压力机中的送进加工。
（3）模具使用2个月后，应当进行模具的维护、保养或修复。