冷喷涂作为一种涂层技术，在航空航天、汽车、新能源等领域得到重要应用。近年来，冷喷涂技术已经从涂层技术向增材制造技术迈进。与传统的增材制 造工艺相比，冷喷涂增材制造的加工温度相对较低，生产时间更短，产品尺寸不受限制，灵活性髙，可用于零件修复，且特别适用于铜、铝等高反射率的金属。然而，冷喷涂沉积涂层通常具有粗糙、起伏和多孔的表面，而且尺寸精度低。这使得通过研究工艺参数的影响机制来获取系统参数的调控依据，以此提高冷喷涂沉积体表面的均匀性具有重要意义。因此，本文希望通过对一定的冷喷涂相关机理的研究，来探究影响冷喷涂增材制造的主要因素，并通过对设备进行一定的改进来改善这些问题。

本设备由喷枪，机械臂，混粉送粉装置以及工作台组成。

喷枪内要提供给粉末一个较高的速度，使其可以完成塑性变形，并与基体材料形成紧密结合。在这里我们效仿了冲压发动机，先对主进气的进气道进行改进，来保证其在进入时就有较高速度，在燃烧室内，通过火花塞来点燃甲烷，进气口出做了一个涡轮，来引导进气气体的方向，使其不会倒向传气，在扩压器的锥形物块连接处，我们也通过开的大小不同的进气孔，来引导气体在舱内的旋转方向。形成高速地送气气流。

混粉装置主要有四部分构成，两个粉末容腔分别装有待混合的两种粉末，位于混粉机构的上方，粉末由于重力作用下落，填满混粉鼓轮的每个齿槽腔；混粉鼓轮按一定速度转动，粉末在离心力的作用下被甩到混粉管道中，从而进行粉末混合，两边混粉鼓轮分别按不同速度转动，从而实现不同比例的混合。

采用的是多角度灵活的机械臂（如图），不仅仅可以上下移动而且可以左右移动以及转动，而且机械臂的防抖做的也很好，上下移动保证了多高度，前端的左右移动保证了多角度，转动则保证了多维度，三者合在一起可以在最大程度上改善稳定和精度的问题。

工作台提供一个稳定的平台来固定工件，使其在喷涂过程中保持稳定，确保涂层均匀。冷喷涂过程中产生的粉尘和喷射颗粒需要得到控制和处理，工作台通常配备抽风装置和过滤系统，以减少环境污染和操作人员的健康风险。设计符合人体工学，便于操作人员进行喷涂操作，减轻疲劳，提高工作效率。通常可以调整高度、角度和位置，以便在不同工件和喷涂区域之间进行灵活调整。

综上所述，本设计在多个方面改进了冷喷涂设备，通过结构设计与校核等，显著提高了精度和效率。