我国的航空事业近些年来发展的越来越好,但航空上关于底部圆形孔盒此类形件的问题一直存在。这类航空形件在制造过程中对比普通形件的成型难度更加复杂,质量要求也更高,但随着需求的增加,普通的成形工艺方式已经越来越难以满足此类零件的加工需求。
针对铝合金底部圆孔盒形零件成形困难的问题,利用粘性介质压力成形能够高效快速成形的优势,提出一种底部圆形孔盒形件的粘性介质压力成形新工艺。选用不同大小的预成孔铝合金观察其毛坯成形过程.提高其成形的质量和性能,首先先构建底部圆形孔盒形件的三维模型,然后利用 ANSYS软件,研究不同铝合金预型孔尺寸的毛坯在成形过程中的壁厚分布、等效应力分布情况,并对其进行优化;最后,通过有限元数值模拟仿真,比较不同成形时间下的相同预制孔大小的毛坯变形情况,获得铝合金底部圆孔盒形件的粘性介质压力成形规律。
以不同铝合金预制孔大小及不同成坯时间对成形效果之影响为研究对象,针对底部圆孔盒形件的粘性介质压力成形工艺进行了优化,为该类钣金件的有限元数值模拟工艺提供了借鉴。