本作品是针对一款油瓶带把提环进行一模八腔注塑模的研究与开发。该产品生产批量大，传统的生产工艺是采用一模一腔的生产模式，需要的设备、人力相当大，而且不能实现把带把提环产品自动化安装在油瓶上，采用的都是人工手动安装，这就需要大量的周转容器和占用大量的场地，生产效率低、管理难度大。

通过互联网查询及对企业进行实地调查和询问，发现目前对于此产品，在国内只能生产出一模四腔的模具，而且不能实现产品自动化安装在油瓶上，必须人工手动安装。

本作品通过借助现代数字化技术和先进的加工技术实现“一模八腔”高腔模具的研制，再实现全自动化安装带把提环把手，从而实现高效率、成本低，解决企业用工难、成本高的实际问题。

一、结构说明

1. 本作品是一模八腔的注射模， 模具的成型部分使用模块化设计，拆装方便，更换快捷，模具精致紧凑，使用寿命长。

2. 定位环尺寸：∅120mm

3. 喷嘴孔设计D=4mm,球头半径R=11mm

4. 前后模具合模导柱采用4根，导柱直径设计为∅45mm,导套安装在定模板上，导柱安装在动模型腔板上。

5. 采用针阀直浇口，其特点是浇口注塑压力和热量损失较小，浇口直径为∅1.5mm,浇口位置选在制品尾部表面。

二、本作品的功能及使用说明

1.使用说明

(1).本作品适用于PP塑料。

(2).注塑机炮筒温度应当设置在180-210℃。

(3).采用两段注塑，注射时间为4秒，保压为80bar。

(4).应当采用2次顶针脱模，顶针压力、速度为中值。

2.作品的功能

(1).一次注射成型产品8件，成型周期在20秒、日产量不低于3万。

(2).可以实现全自动化安装油瓶带把提环，解决了产品上线时易产生卡扣断裂、套环部分与瓶口配合容易松动、卡扣部分组装后松动、分型线错位以及产品留前模等问题。

三、作品的特色和创新之处

1.采用新材料

成型零部件选用进口模具钢并将钢材制成预硬毛坯。

2.产品的套环部分采用内外抽芯，内抽减小了行程，同时减小了滑块的长度，解决了传统方式因滑块抽芯时易产生滑动不稳从而导致擦伤、咬死现象。

3.采取新工艺

采用高速加工技术确保成型面精度，减少变形；材料淬硬后提高回火温度缩短处理时间，可以防止后续的表面处理变形；关键成型零件采用了氮化处理、涂层技术；在相对运动部位增设耐磨的专门零件，克服主要零部件的直接磨损等。

4.产品的成型部分使用模块化设计，拆装方便，更换快捷，模具精致紧凑，使用寿命长

5.采用CAE模流分析，分析模具的充型、保压和冷却，捕捉流变规律，对模温和压力进行平衡模流分析。