本作品是针对一种盒形多向弯曲件进行工艺结构设计，其生产批量相当大，年产量在200万件以上。其传统的生产工艺是采用11套模具，11台设备，至少需13个员工完成13个工序，工序间分散独立，分别为1套落料模、2套冲孔模、1套压筋模、2套折边模、3套翻边模和2套弯曲模。这样的生产工艺，一方面，生产周期长、制造成本高；另一方面是工序过于分散，导致生产占用场地大、人力和设备多、产品或半成品周转需要的容器多。这样的生产方式在当前人力资源成本超涨和市场竞争激烈的环境下，特别是“招工难”、“用工贵”、“用工荒”越演越烈的今天，是无法满足和适应市场需求的。

本作品就是在这样的背景下，为解决企业用工问题、提高生产效率从而降低成本而针对一种生产批量大的盒形多向弯曲件进行工艺结构设计，采用二套连续级进模与二台设备有机联合成形的方法，取代了传统生产工艺，大大减少人工、提高生产效率并使模具易于维护，从而适应零件的大批量生产和改善产品质量。

一、结构说明

本作品是将两台压力机组合起来，采用2套模具，分成4组，分组是为了维修的便利和提高零件的互换性，采用2套模具是考虑如果用一套模具完成所有工序将会使得模具的长度过大，单台设备的工作台尺寸无法满足要求。中间通过送料机连接，集中连续布置，实现了级进模连续冲压，将原来分散在13个工序完成的冲压生产集中1个工序、由1人来完成，利用级进模连续完成四壁弯曲盒形工件的内部成形、四壁弯曲、落料，实现自动化冲压生产，达到提高生产效率、降低成本、稳定产品质量、增强企业竞争力的目的。

二、本作品的功能及使用说明

1.作品的功能

本作品涉及的模具，结构紧凑，具有稳定性高、冲压平稳、效率高的特点，适用于厚度小于1.2mm的镀铝锌钢带AZ150或铜带材料。适用的冲裁速度在120-150次/分钟。本作品的月冲压量是原来生产工艺的15倍以上。具有模具寿命高、所冲裁出的工件尺寸精度高以及机械化程度高的优势，可以实现自动化连续生产。

2.使用说明

（1）模具必须在安装在2台63吨冲床上使用。

（2）2副四组模具通过上下盖板两两连成一体，分别安装于2台压力机上，每台压力机应采用辊式送料装置，第2台送料装置的辊要进行适当的二次加工，以适应带料的变化，避免对零件已成形的部分造成干涉，2台压力机间留出足够长的条料，至少4米，以保证足够的条料在第2台压力机中的送进加工。

（3）模具使用2个月后，应当进行模具的维护、保养或修复。