本次设计的课题是管件接头的注射模具设计，主要介绍了一个产品材料为ABS的注塑零件（管件接头）的设计过程。管件接头需要连接管件，因此在一段有内螺纹。内螺纹的脱出机构非常重要。

先通过测量和调研搜集整理相关数据对管件接头的结构和性能进行结构工艺分析。利用软件Moldflow对最佳浇口位置以及容易出现气孔、熔接线的位置进行分析，并对其进行模拟充填。用UG软件进行三维模型的建立以及二维图的绘制。其中本次设计塑件需要大批量生产且塑件投影面积不太大，可以采用一模多腔，但是由于需要机动脱模考虑到齿轮的尺寸大小，因此采用一模四腔生产。浇口的形式采用侧浇口半圆形形状。运用导柱、导套来导向定位。直接利用分型面间隙、型芯与模板间的配合间隙顺利进行自然排气。直通式冷却通道。凹模采用整体式凹模，凸模采用镶拼组合式。本次设计最大的特点是内螺纹的脱出机构，脱螺纹主要由两种方法，一种是非旋转脱模，主要包括强制脱模和外螺纹镶块等。另外就是模内旋转脱模。模内旋转脱模是指螺纹制品成型后，在模具内使制品与螺纹型芯产生相对旋转运动来实现脱模的生产方式。因此，本次设计在脱内螺纹时可以采用模内旋转脱模的脱螺纹方式。本次内螺纹脱出采用机动脱出。机动脱出也有很多形式，本次采用电动机为动力的脱内螺纹方式。采用齿轮传动和链传动的综合动力传动方式。相比较齿轮齿条脱螺纹方式，这种结构更为简单，模具设计更加简便，工作量得到减少，模具的结构也更加紧凑。相比手动脱内螺纹，它的效率得到大幅度提高，更加适合大批量生产，还能减少人工作业量，更加适合工厂生产使用。综合运用所学的注塑模具设计的相关专业知识，进行模具的结构设计和有关参数的计算和校核，并绘制装配图和零件图。