在工业结构件及五金结构件﹑家居用品中都是很常见的。但传统的加工方法是要通过3～4道工序才能将其成形。一方面要利用3～4套成形模具及3～4台冲床，而每套模具与冲床则需要一个操作工来完成，生产的成本较大，也无法满足大批量的生产。另一方面，成形的工序越多，则产品的尺寸精度将越低。甚至于出现较多的废品。同时,目前生产这类卷圆零件,最后的工件仍采用人工脱料,通过人力借助工具将工件从成形的心轴上取下,一方面效率低,另一方面,容易损坏工件.

1.最主要、最关键的技术问题：

（1）工序多，成本高，效率低。

（2）尺寸精度低，易出现废品。

 (3)不能实现自动脱料.

2．次要问题

（1）增加了生产现场的管理难度

（2）产品在工序转移过程中，易发生碰撞，损害产品的质量。

为解决上述难题，本发明模具采用成形心轴与上﹑下成形凹模组成成形工作部件,充分利用斜面成形的原理，下成形凹模采用了斜面结构,同样自动脱料的动力也由斜块产生.采用一套模具就完成了零件的成形与脱料。

本模具的工作原理是：

弯曲开始前，将毛坯31放置在支件转板33上.支件转板33设有定位的台阶,对坯料起定位.两个支件转板的宽度B1设计要保证其向下旋转时不碰撞上成形凹模2.

工作时,上模板1随冲床滑块向下运动,上成形凹模2接触坯料,由于弹簧9的作用,心轴5与上成形凹模2组成成形工作零件.支件转板将向下转动,从而将坯料逐渐成形为U形.在下降过程中,斜块20,由于弹簧4(22)的弹性模量(直径)小于弹簧3(13),所以,斜块20以螺钉21为轴心逆时针向上转动而不会推动推料套14向前(右)运动从而不影响心轴5的工作、坯料的成形.随着上模板继续向下运动,推力螺钉28推动推料座12向下运动,由于弹簧9的作用,心轴5与上成形凹模2将U形工件紧紧压住,从而保证了工件定位的精确性.采用推力螺钉,一方面选择标准件,节省加工,另一方面,可以调节螺钉与推料座的距离.当U形工件碰到下成形凹模7的斜面时,斜面的反作用力使U形工件向中心弯曲变形.斜面选用角度72°,是发明者经验之数值.选用此角度时变形程度的变化梯度较小,从而保证了成形时的表面质量和尺寸精度.当心轴5到达行程的终点时,最终将毛坯卷圆弯曲成形.此时工件包紧在心轴5上.

卷圆成形完成后,上模板1向上运动,推料座12在弹簧的作用下向上浮动,直到工作的初始位置.当斜块20的斜面接触到推料动力轮17时,由于限位螺钉18的阻挡,斜块20不能转动,斜面的作用使推料动力板16对推料套14施加作用力,从而使推料套14向前(右)运动,推动工件从心轴5上脱出,最终完成自动脱料过程.

在推料座上安装导柱导套,目的是保证脱料机构上、下运动时更为平稳、准确.